Vòi chữa cháy hai lớp có lớp dệt gia cố - Chống dầu & hóa chất

Trong quá trình sản xuất kết cấu vỏ bọc, làm thế nào để đảm bảo hai lớp vật liệu vừa khít và không ảnh hưởng đến độ mềm dẻo của ống? ​

Trong lĩnh vực chữa cháy, hiệu suất của vòi chữa cháy, là thiết bị chủ yếu để chữa cháy và cứu hộ, liên quan trực tiếp đến hiệu quả và an toàn của công tác cứu hộ. Là doanh nghiệp tập trung sản xuất vòi chữa cháy, thiết bị chữa cháy và thiết bị cứu hộ khẩn cấp, Jun'an Fire Technology nhận thức rõ rằng vòi chữa cháy cần phải hoạt động trong những điều kiện khắc nghiệt như nhiệt độ cao, áp suất cao, ăn mòn hóa học và tác động vật lý. Vì vậy, việc cung cấp và lựa chọn nguyên liệu vô cùng khắt khe. Trong số đó, vòi chữa cháy có vỏ bọc hai lớp có thiết kế cấu trúc tinh tế. Lớp ngoài của nó chịu trách nhiệm chống mài mòn và chống hư hỏng cơ học. Nó chủ yếu được dệt bằng sợi tổng hợp có độ bền cao, chẳng hạn như sợi polyester. Với khả năng chống mài mòn tuyệt vời và độ bền cao, nó có hiệu quả chống lại ma sát bên ngoài, va chạm và các hư hỏng khác. Lớp bên trong tập trung vào việc bịt kín và chịu áp lực, thường sử dụng các vật liệu như cao su hoặc polyurethane. Những vật liệu này có độ dẻo và độ kín tốt, có thể chịu được tác động của dòng nước áp lực cao, đảm bảo dòng nước chảy êm ái mà không bị rò rỉ. Các lớp bên trong và bên ngoài phối hợp với nhau để cải thiện đáng kể hiệu suất của vòi chữa cháy như khả năng chịu áp lực, chống mài mòn và tuổi thọ sử dụng, đồng thời đóng vai trò không thể thiếu trong hoạt động chữa cháy.​

Tác động của việc lựa chọn vật liệu đến sự vừa vặn và linh hoạt​

Chất liệu lớp ngoài
Trong sản xuất Vòi cứu hỏa đôi , việc lựa chọn vật liệu lớp ngoài có tác động đáng kể đến độ vừa khít của hai lớp và tính linh hoạt của ống. Lấy sợi tổng hợp làm ví dụ, các yếu tố như độ dày sợi và phương pháp dệt là rất quan trọng. Nếu sợi quá dày, nó có thể tăng cường khả năng chống mài mòn, nhưng nó sẽ làm cho ống cứng hơn và độ linh hoạt sẽ giảm đi rất nhiều; nếu quá mỏng sẽ khó chịu được ma sát cường độ cao và ngoại lực. Về phương pháp dệt, dệt chặt có thể tăng độ bền nhưng có thể làm giảm tính linh hoạt, trong khi dệt lỏng hơn có lợi cho tính linh hoạt nhưng sẽ làm suy yếu độ bền và độ vừa vặn tổng thể. Vì vậy, cần phải xem xét toàn diện và tìm ra sự cân bằng tốt nhất giữa độ dày sợi và phương pháp dệt. Ví dụ, việc lựa chọn các sợi polyester có thông số kỹ thuật cụ thể và sử dụng công nghệ dệt phù hợp không chỉ có thể đảm bảo độ bền và khả năng chống mài mòn của lớp ngoài mà còn tạo nền tảng cho sự vừa khít của hai lớp và tính linh hoạt của ống. ​

Chất liệu lớp bên trong
Các đặc tính của vật liệu lớp bên trong cũng rất quan trọng. Đối với vật liệu cao su và polyurethane, vật liệu cao su có độ dẻo tốt và có thể thích ứng tốt với yêu cầu uốn cong của ống nước, tuy nhiên khi lắp lớp ngoài có thể không khít chặt do các vấn đề như độ nhẵn bề mặt. Vật liệu polyurethane có khả năng chống nước và tính chất cơ học tốt, đồng thời có ái lực mạnh với một số vật liệu lớp bên ngoài, có lợi cho việc lắp chặt. Tuy nhiên, vật liệu polyurethane với công thức và quy trình sản xuất khác nhau có độ linh hoạt khác nhau. Khi lựa chọn vật liệu lớp bên trong, không chỉ cần xem xét sự phù hợp của nó với vật liệu lớp bên ngoài mà còn phải đảm bảo rằng tính linh hoạt của nó đáp ứng các yêu cầu cho việc sử dụng ống nước. Bằng cách tối ưu hóa công thức và quy trình, vật liệu lớp bên trong có thể đảm bảo độ khít chắc chắn đồng thời mang lại cho ống nước độ linh hoạt tuyệt vời. ​

Quy trình sản xuất đảm bảo hai lớp vừa khít với nhau

Kiểm soát quá trình dệt
Trong quá trình dệt ống cứu hỏa có vỏ bọc hai lớp, đối với ống nước có kết cấu dệt hai lớp cần đảm bảo lớp trong và lớp ngoài được dệt đồng bộ. Điều này đòi hỏi phải kiểm soát chính xác các thông số của thiết bị dệt, chẳng hạn như độ căng của sợi dọc và sợi ngang. Lực căng quá mức sẽ khiến vật liệu bị biến dạng và ảnh hưởng đến độ linh hoạt của ống nước; Lực căng quá nhỏ sẽ khiến sợi dệt bị lỏng và không thể khít chặt. Thông qua thiết bị dệt tiên tiến và cài đặt thông số chính xác, các lớp sợi dọc và sợi ngang bên trong và bên ngoài được đan xen chặt chẽ trong quá trình dệt để tạo thành một cấu trúc ổn định. Ví dụ, một máy dệt có hệ thống điều chỉnh độ căng tự động được sử dụng để theo dõi và điều chỉnh độ căng sợi dọc và sợi ngang trong thời gian thực để đảm bảo rằng các lớp bên trong và bên ngoài vừa khít, đồng thời duy trì độ linh hoạt ban đầu của vật liệu và tránh các nếp nhăn, khoảng trống và các vấn đề khác ảnh hưởng đến độ vừa vặn và tính linh hoạt do dệt không đúng cách. ​

Ứng dụng quá trình liên kết
Quá trình liên kết là một phương tiện phổ biến và quan trọng để đạt được sự vừa khít giữa hai lớp. Khi lớp bên trong được làm bằng vật liệu cao su hoặc polyurethane và lớp bên ngoài là lớp bện bằng sợi, có thể sử dụng chất kết dính như keo nhựa epoxy. Trong quá trình thi công, thành ngoài của lớp bên trong trước tiên được xử lý trước, chẳng hạn như đánh bóng và làm sạch, để tăng độ nhám và hoạt động bề mặt, đồng thời cải thiện độ bám dính của chất kết dính. Sau đó phết đều keo, phủ lớp bện bên ngoài lên lớp bên trong và sử dụng quy trình ép nóng để thúc đẩy quá trình đóng rắn của keo. Việc kiểm soát nhiệt độ và áp suất ép nóng là vô cùng quan trọng. Nếu nhiệt độ quá cao và áp suất quá cao, mặc dù nó có thể tăng cường độ bền, nhưng nó có thể gây biến dạng quá mức của vật liệu và giảm tính linh hoạt; nếu nhiệt độ quá thấp và áp suất không đủ thì liên kết sẽ không bền. Nói chung, các thông số ép nóng tốt nhất cần được xác định bằng thực nghiệm dựa trên đặc tính của vật liệu. Ví dụ, đối với sự kết hợp giữa lớp bên trong bằng cao su và lớp bên ngoài bằng polyester cụ thể, quá trình ép nóng được thực hiện ở nhiệt độ và áp suất phù hợp trong một khoảng thời gian nhất định để đạt được sự vừa khít chắc chắn giữa hai lớp trong khi vẫn duy trì tính linh hoạt tốt của ống. ​

Giới thiệu các quy trình đặc biệt
Ngoài các quy trình thông thường, còn có một số quy trình đặc biệt có thể đảm bảo hai lớp vừa khít mà không ảnh hưởng đến tính linh hoạt. Ví dụ, quy trình đồng đùn được sử dụng để đùn vật liệu lớp bên ngoài đồng thời với vật liệu lớp bên trong khi nó được sản xuất. Trong quá trình này, hai vật liệu kết hợp với nhau ở nhiệt độ, áp suất và tốc độ đùn cụ thể để tạo thành một giao diện liên kết chặt chẽ, không chỉ vừa khít mà còn duy trì tính linh hoạt ban đầu của vật liệu. Ví dụ khác, quy trình hàn siêu âm được sử dụng để kết hợp các phân tử giao diện của hai lớp vật liệu thông qua rung động tần số cao để đạt được kết nối chặt chẽ và tính linh hoạt tổng thể của ống bị ảnh hưởng tối thiểu. Mặc dù các quy trình đặc biệt này tốn kém hoặc có yêu cầu nghiêm ngặt về thiết bị nhưng chúng có lợi thế đáng kể trong việc sản xuất vòi chữa cháy cao cấp và có thể đáp ứng tốt hơn các yêu cầu khắt khe của hoạt động chữa cháy về hiệu suất của vòi.​

Các biện pháp bảo trì linh hoạt
Tối ưu hóa tính linh hoạt của vật liệu
Khi lựa chọn chất liệu, ngoài việc xem xét độ vừa vặn, hãy chú trọng tối ưu hóa tính linh hoạt của chính chất liệu đó. Đối với vật liệu sợi bên ngoài, có thể sử dụng sửa đổi hóa học hoặc bổ sung các chất phụ gia đặc biệt để cải thiện cấu trúc phân tử sợi và tăng cường tính linh hoạt. Ví dụ, sợi polyester được biến đổi để đưa các nhóm linh hoạt vào chuỗi phân tử nhằm giảm lực liên phân tử, giúp dễ uốn cong hơn mà vẫn duy trì độ bền. Đối với vật liệu cao su hoặc polyurethane bên trong, công thức được điều chỉnh để tăng hàm lượng các thành phần linh hoạt như chất hóa dẻo nhằm cải thiện độ dẻo của vật liệu đồng thời đảm bảo độ kín và khả năng chịu áp lực. Đồng thời, quy trình sản xuất vật liệu được kiểm soát chặt chẽ để đảm bảo hiệu suất vật liệu ổn định và đồng đều, đảm bảo tính linh hoạt của vòi nước từ nguồn. ​

Kiểm soát tác động của quá trình sản xuất đến tính linh hoạt​
Trong quá trình sản xuất, nhiều liên kết quy trình sẽ ảnh hưởng đến độ linh hoạt của ống nước và cần được kiểm soát chặt chẽ. Ví dụ, trong quá trình tạo hình sau khi dệt, nếu nhiệt độ tạo hình quá cao và thời gian quá dài, vật liệu sẽ trở nên cứng và giảm độ dẻo. Theo đặc tính của vật liệu, các thông số tạo hình phải được kiểm soát chính xác và áp dụng phương pháp làm mát thích hợp để giữ cho ống nước có độ linh hoạt tốt sau khi tạo hình. Trong quá trình liên kết, việc lựa chọn và lượng chất kết dính cũng sẽ ảnh hưởng đến tính linh hoạt. Quá nhiều chất kết dính có thể tạo thành sự kết nối cứng nhắc giữa các vật liệu, làm giảm tính linh hoạt. Cần kiểm soát chính xác lượng và chọn chất kết dính có độ dẻo tốt sau khi đóng rắn. Ngoài ra, quá trình xử lý hậu kỳ sau khi ống được hình thành, chẳng hạn như kéo giãn và uốn cong thích hợp, có thể tối ưu hóa hơn nữa tính linh hoạt của ống, giúp ống phù hợp hơn với yêu cầu uốn trong sử dụng thực tế. ​

Kiểm tra và đánh giá chất lượng
Kiểm tra độ kín của khớp nối
Để đảm bảo hai lớp vật liệu của vòi chữa cháy có vỏ bọc hai lớp vừa khít, cần phải tiến hành kiểm tra độ kín khít. Các phương pháp phổ biến bao gồm kiểm tra bề ngoài, quan sát bề mặt của ống bằng mắt thường hoặc kính lúp để kiểm tra xem có khuyết tật như bong tróc, bong bóng, khe hở hay không và đánh giá sơ bộ tình trạng lắp. Phương pháp phát hiện chính xác hơn là sử dụng máy dò khuyết tật siêu âm, sử dụng đặc tính phản xạ của sóng siêu âm tại giao diện của các vật liệu khác nhau để phát hiện xem có vùng không liên kết giữa hai lớp vật liệu hay không và xác định chính xác vị trí và kích thước của khuyết tật. Cũng có thể tác dụng một áp suất nhất định lên ống thông qua kiểm tra áp suất nước để quan sát xem có rò rỉ hay không. Nếu có rò rỉ thì có thể là do khớp nối lỏng lẻo. Điều này được sử dụng để đánh giá chất lượng lắp đặt và đảm bảo rằng ống không bị rò rỉ hoặc gặp các lỗi khác do sự cố lắp đặt trong quá trình sử dụng.​

Đánh giá tính linh hoạt
Đánh giá tính linh hoạt là một phần quan trọng trong việc đo lường hiệu suất của vòi chữa cháy. Nó có thể được đánh giá thông qua các bài kiểm tra uốn. Ống được uốn cong một số lần nhất định theo bán kính quy định để quan sát xem có vết nứt, đứt và các hư hỏng khác trên ống hay không. Đồng thời, người ta cảm nhận lực cản trong quá trình uốn để đánh giá độ linh hoạt. Bán kính uốn tối thiểu của ống cũng có thể được đo. Giá trị càng nhỏ thì độ linh hoạt càng tốt. Trong môi trường mô phỏng sử dụng thực tế, ống được kéo căng và uốn cong nhiều lần, kết hợp với kiểm tra áp suất, để đánh giá toàn diện tính linh hoạt và khả năng chịu áp lực của ống trong các điều kiện làm việc khác nhau, đảm bảo ống có thể được sử dụng linh hoạt trong môi trường hoạt động chữa cháy phức tạp và đáp ứng nhu cầu chữa cháy, cứu hộ.